Ключевым аргументом в пользу алюминия является то, что при замене этим материалом стали масса компонентов снижается в три раза. Это позволяет нам создавать шасси, вес которых значительно меньше, чем у их стальных аналогов, что, в свою очередь, сокращает расход топлива, количество выбросов и положительно сказывается на динамичности автомобиля. Каждые 100 кг массы, убранные благодаря использованию алюминиевых шасси, помогают уменьшить количество выбросов CO2₂ на 9 г/км, а расход топлива за полное расчетное время эксплуатации — на 800 литров.

Наша политика использования алюминия продиктована не только желанием снизить массу автомобиля, но и стремлением создавать все более и более прочные, безопасные, долговечные и надежные автомобили.

Мы достигли совершенства в использовании алюминия в качестве сырья. Листу необработанного алюминия, толщина которого составляет 0,9 мм при производстве наружных панелей или до 3 мм при производстве компонентов, которые важно сделать максимально прочными, в ходе сложного процесса прессования придаются нужные очертания и форма, а с помощью усилия в 2000 тонн-сил мы проделываем в нем отверстия с погрешностью не больше миллиметра. Так нам удается достичь потрясающих результатов. Боковая панель F‑PACE — одна из самых больших из созданных нами — весит всего 5,8 кг.

Using lessons learned from the aerospace industry, we have created a revolutionary way of building an aluminium chassis, called ‘riv-bonding’. Aluminium panels are stuck together with a super-strong adhesive, and then punched with zinc-coated, boron steel rivets with up to 10 tonnes of force.

Во время обжига шасси при температуре 170 °C в покрасочной мастерской адгезив в этой герметичной многослойной алюминиевой конструкции застывает до прочности бетона, придавая тонкому листу алюминия невероятную жесткость. К примеру, алюминиевый кузов спортивного F-TYPE весит всего 261 кг, но при этом отличается крайне высокой жесткостью на скручивание. При работе над XE мы превзошли сами себя и создали седан с самым прочным среди доступных на данный момент автомобилей Jaguar кузовом.

Производство алюминиевых компонентов сопряжено с более низким уровнем шума и потреблением энергии, а также более безопасно для окружающей среды, чем производство обычных стальных шасси. Кроме того, на переработку алюминия для вторичного использования, после которой он не теряет своей прочности, уходит всего 5 процентов энергии, затрачиваемой при использовании необработанного алюминия. Благодаря этому нам удается снизить воздействие автомобилей Jaguar на окружающую среду даже до завершения их производства.

Алюминий используется для производства не только облегченных шасси Jaguar, повышающих мощность, динамику, прочность и надежность автомобилей. Двигатели Ingenium нового поколения, используемые Jaguar Land Rover, оснащаются блоком и головкой из литого алюминия, за счет чего масса их внутреннего контура снижается на 24 кг, трение сокращается на 17 %, а уровень шума уменьшается на пять децибел.

Можно смело сказать, что автомобили нашей новой линейки отличаются большей безопасностью, экономичностью и надежностью как снаружи, так и внутри.

Облегченная алюминиевая архитектура XF

Опубликовано: 18.08.2016

Мы прилагаем все возможные усилия, чтобы сделать автомобили Jaguar самыми мощными, надежными и динамичными.

Опубликовано: 18.08.2016

Мы инвестируем крупные суммы в передовые инструменты виртуального проектирования и инновационные технологии, открывающие перед нами быстрые, эффективные и надежные способы разработки и создания новых продуктов. Благодаря этому автомобили Jaguar отличаются повышенной безопасностью, долговечностью и надежностью.

Опубликовано: 18.08.2016

На каждом этапе проектирования, разработки и производства каждый компонент автомобиля Jaguar проходит тысячи испытаний и проверок на безопасность, долговечность и качество. Это гарантирует высшую степень надежности, безотказности и безопасности каждого автомобиля.