Рассмотрим, к примеру, наши двигатели Ingenium нового поколения. За время своей пятилетней разработки они преодолели в ходе испытаний около двух миллионов километров. При этом большая часть испытаний проводилась виртуально.

«Мы представляем процесс проверки разработок в виде пирамиды, — говорит Дэниел Бакли, руководитель программы Ingenium. — В основе лежит информация, полученная организацией за время реализации других проектов и из других источников. Она помогает нашим инженерам при разработке компонентов. Работая в виртуальной среде с помощью CAE, можно быстрее и эффективнее обрабатывать предложенные инженерами решения и отбирать лучшие варианты для проверочных испытаний в реальных условиях, находящихся в верхней части пирамиды. Мы применяли этот новый подход при работе над двигателями Ingenium, значительно чаще используя CAE для испытаний устройств и отдельных компонентов. Это позволило нам выбирать оптимальные и надежные решения, на основе которых будут создаваться серийные автомобили, намного быстрее, чем во время предыдущих проектов».

CAE может моделировать любые события, которые могут случиться с шасси и подвеской автомобиля на протяжении срока их эксплуатации. Так эта программа способна проводить виртуальные краш-тесты и имитировать опасные ситуации, которые могут возникнуть в повседневных условиях, например, удары о препятствия, столкновения с бордюрами и торможение в выбоинах. С помощью виртуальной аэродинамической трубы, создаваемой CFD, можно довести до идеального состояния аэродинамический профиль автомобиля. Например, снизить аэродинамическое сопротивление, чтобы уменьшить расход топлива и количество выбросов, улучшить охлаждение двигателя и тормозов и модернизировать системы вентиляции и климат-контроля салона автомобиля.

Виртуальный анализ позволяет нам проводить всестороннее испытание автомобилей и оптимизировать их на ранних этапах проектирования и разработки без потери времени и не тратя средства на первичное и повторное изготовление реальных образцов деталей. Кроме того, мы уменьшаем ущерб, наносимый производством автомобилей Jaguar окружающей среде, сокращая пробег в ходе тест-драйва на 1,2 миллиона километров и снижая выбросы CO2 на 290 тонн₂ во время производства Jaguar.

«ПЕРЕД ПРИДАНИЕМ ФОРМЫ, ОБРАБОТКОЙ, ЛИТЬЕМ ИЛИ ПРЕССОВАНИЕМ АВТОМОБИЛИ JAGUAR ПРОХОДЯТ ЧЕРЕЗ ПРОЦЕСС ДЛИТЕЛЬНОЙ ОПТИМИЗАЦИИ С ПОМОЩЬЮ ИННОВАЦИОННЫХ СПОСОБОВ ВИРТУАЛЬНОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ».

ДЭНИЭЛ БАКЛИ

_{Руководитель программы Ingenium}

Although virtual engineering is a powerful tool, there’s no substitute for physical testing in a laboratory environment as the ultimate proof of concept for reliability and durability. We have doubled the size of our structural test facilities in recent years, with a £22m investment to further enhance our state-of-the-art labs.

Опытные образцы новых трансмиссий проходят непрерывное 12-недельное стендовое испытание, моделирующее 10-летний цикл эксплуатации с пробегом 240 000 км по городским дорогам, высокоскоростным магистралям и гоночным трекам. Данное испытание повторяется шесть раз для разных модификаций двигателей и трансмиссий, а это значит, что коробки передач всех новых моделей проходят 72-недельный курс проверок и преодолевают дистанцию, сопоставимую с расстоянием от Земли до Луны и обратно, — 1,45 миллиона километров. Кроме того, мы проводим тестирование цикла переключения, в ходе которого муфта должна выдержать ряд жестких переключений, и испытания в установившемся режиме, при которых трансмиссия работает при высоком крутящем моменте на протяжении длительных промежутков времени.

Наши инженеры используют уникальный набор статических и динамометрических испытаний, в ходе которых двигатели Ingenium нового поколения выдержали более 72 000 часов проверок на прочность, что соответствует 8 годам эксплуатации в реальных условиях, перед тем как попасть на последние проверочные испытания, подразумевающие прохождение двух миллионов километров в реальных условиях.

Комбинированное дорожное испытание на воздействие окружающей среды, часто называемое «проверка на скрипы и стуки», необходимо для оптимизации шумов и вибрации в транспортном средстве. На этом этапе тестирования автомобиль трясут, раскачивают и толкают четыре поршня высокой мощности, а высококачественная аппаратура фиксирует звуки в салоне. Испытания повторяются несколько раз и моделируют сначала присутствие в автомобиле только водителя, а затем — еще и максимального числа пассажиров при полной загрузке багажного отделения. Это делается с целью добиться отличных результатов в любых условиях.

Отдельные компоненты могут быть испытаны в роботизированном помещении для проверки стойкости к воздействию окружающей среды, где с помощью четырех роботов мы можем протестировать все что угодно — от пристегивания/отстегивания ремней безопасности до открывания/закрывания дверей и поворачивания ключа. Для снижения уровней шума и вибрации также проводятся проверки в передовых безэховых акустических камерах.

Камеры для климатических испытаний позволяют нам, находясь в Великобритании, воссоздавать самые суровые атмосферные условия и испытывать автомобили при -40 °C и ураганном ветре или характерной для пустыни Сахара погоде, где температура достигает +50 °C, а плотность солнечного излучения — 1200 Вт/м2. Для проверки водонепроницаемости автомобили подвергаются испытаниям ливнями и заморозкой, а также до 16 часов находятся под моросящим дождем.

В физической лаборатории проводятся даже испытания находящихся в салоне компонентов, таких как поворотный селектор передач Jaguar, выдержавший чрезмерные нагрузки во время разработки. «Испытание Кока-Колой может считаться одним из самых тяжелых, поскольку в жарком климате содержащийся в этом напитке сахар превращается в патоку, — отметил Джулиан Джонс, менеджер проекта, занимающийся функциями управления. — Опасным может быть и песок, если он попадет между шестернями переключателя передач». На проведение каждого испытания, в ходе которого переключатель передач должен проделать 60 000 циклов, уходит месяц.

«НАШИ ИНЖЕНЕРЫ ИСПОЛЬЗУЮТ УНИКАЛЬНЫЙ НАБОР СТАТИЧЕСКИХ И ДИНАМОМЕТРИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ, В ХОДЕ КОТОРЫХ ДВИГАТЕЛИ INGENIUM НОВОГО ПОКОЛЕНИЯ ВЫДЕРЖАЛИ БОЛЕЕ 72 000 ЧАСОВ ПРОВЕРОК НА ПРОЧНОСТЬ».

When a finished Jaguar design makes it to the production line, the quality checks remain just as obsessive.

На этапах производства и сборки все компоненты наших двигателей Ingenium многократно проходят проверку в центре производства двигателей (EMC). Мы называем эту процедуру «отсев дефектов». Дэниел Бакли, руководитель программы Ingenium рассказывает: «Мы поставили перед собой задачу сделать EMC лучшим двигателестроительным заводом в мире по качеству выпускаемой продукции. Например, при выявлении неисправности мы не прекращаем производство двигателя, чтобы отремонтировать его отдельно. Вместо этого мы временно убираем двигатель с дефектом со сборочной линии, разбираем до необходимого состояния, а затем возвращаем на один из предыдущих участков конвейера. Благодаря этому двигатель проходит все системы контроля качества и проверки на сборочной линии, что помогает нам и дальше создавать изделия исключительно высшей пробы».

Основные компоненты снабжаются штампом с уникальным QR-кодом, позволяющим определить дату и место их производства, и проходят лазерное измерение, выполняемое с целью убедиться, что погрешность их обработки не превышает трех микронов (0,003 мм) или, говоря иначе, 6 % толщины человеческого волоса. Также мы проводим неавтоматизированную проверку случайно выбранных образцов в контролируемых лабораторных условиях при температуре 20 °C с помощью тщательно откалиброванных инструментов, чтобы обеспечить идеальную точность.

Перед отгрузкой двигателей с EMC мы испытываем их, используя специальные установки. Сначала проводится испытание в «холодном» режиме, во время которого компоненты вращаются в течение 72 секунд при выключенном двигателе. Затем наступает черед испытания в «горячем» режиме — двигатель заводится и работает на скоростях до 3000 об/мин на протяжении 240-секундного цикла.

Во время последней проверки мы случайным образом выбираем двигатели на конвейере и проводим полное динамометрическое испытание, во время которого они работают на пределе своих возможностей — при имитации скорости 240 км/ч — в течение 300 часов или времени, необходимого для прохождения 72 400 км.

На линиях по сборке автомобилей в Солихалле и Касл-Бромвиче только что отштампованные алюминиевые панели осматриваются под лайтбоксом на предмет повреждений и дефектов. Во время сборки шасси передовые лазеры и камеры выполняют контроль качества по 168 пунктам, а зазоры в панелях проверяются с помощью ручных измерительных приборов. «Некоторые производители автомобилей считают допустимой погрешность в +/-3 мм, но мы хотим сделать ее не больше +/-0,5 мм, — сообщил Артур Ричардс, руководитель производственного участка на заводе в Касл-Бромвиче. — Именно этим обусловлены мастерство изготовления и роскошный образ автомобилей Jaguar».

В конце процесса сборки шасси проходят обработку бесцветным лаком и осматриваются под ультрафиолетовым светом. Все мелкие дефекты отмечаются и устраняются вручную.

Покраска шасси занимает 24 часа. Сначала оно пропускается через 13 резервуаров для промывки, кондиционирования и ополаскивания, а также проходит передовую процедуру грунтования электрофорезом, чтобы обеспечить надежность адгезии лакокрасочного покрытия алюминиевых поверхностей. Для протирания шасси используются кисточки из перьев эму. «Перья эму легко заряжаются статическим электричеством, благодаря чему они отлично подходят для удаления пыли, — поясняет Найджел Уильямс, руководитель окрасочного участка. — А поскольку эти перья довольно крупные, они могут взаимодействовать с большим участком поверхности. Перья эму стоят очень недешево, поэтому мы не стали бы использовать их, не будь они настолько эффективными».

Центр производства двигателей JLR, Вулвергемптон

The chassis is then sprayed with three coats of paint – a primer, a base coat, and a final clear coat, which improves durability for UV rays, and corrosive tree sap and bird droppings, before being baked at 170ºC for one hour.

Сотрудники производственных линий, занимающиеся отделкой, принимают все возможные меры предосторожности, чтобы не допустить повреждения лакокрасочного покрытия шасси, пока оно проходит 92 рабочих поста, на которых к автомобилю крепится около 1000 деталей. Для защиты панелей кузова используются чехлы, а специалисты по отделке носят специальную одежду и ботинки с неспособными поцарапать краску люверсами и кнопками.

В конце сборочной линии каждый автомобиль проходит последнюю серию испытательных мероприятий, например, обливается 6000 литрами воды за четыре минуты, чтобы протестировать герметичность уплотнений, после чего транспортное средство попадает на высокоскоростной роликовый стенд, где проходит проверку на каждой из передач и участвует в 20-минутном электронном диагностическом испытании.

Проверки не прекращаются и на пути автомобиля Jaguar к клиенту. Все задействованные автовозы, поезда и корабли проверяются с помощью виртуального анализа САПР для моделирования погрузки, а автомобили проходят испытание по 90 параметрам, которое за время транспортировки может повторяться до 30 раз.

«Бренд Jaguar всегда был и остается синонимом совершенства дизайна и проектирования, — говорит Артур Ричардс. — Наша обязанность — обеспечить соответствие строгим требованиям к проектированию готового продукта, и мы неукоснительно следим за ее соблюдением. Мы создаем автомобили класса люкс и хотим, чтобы они превосходили ожидания клиентов в вопросах качества и надежности».

«БРЕНД JAGUAR ВСЕГДА БЫЛ И ОСТАЕТСЯ СИНОНИМОМ СОВЕРШЕНСТВА ДИЗАЙНА И ПРОЕКТИРОВАНИЯ».

АРТУР РИЧАРДС

_{Руководитель производственного участка на заводе в Касл-Бромвиче}

Опубликовано: 18.08.2016

По-настоящему надежный автомобиль — это не просто транспортное средство, способное помочь вам быстро и без лишних усилий добраться до места назначения. Он также должен обеспечивать вашу безопасность во время поездки. Это ключевой принцип философии Jaguar.

Опубликовано: 18.08.2016

Легкая алюминиевая конструкция, отличающаяся повышенной прочностью и надежностью, используется при создании автомобилей Jaguar уже более 70 лет.

Опубликовано: 18.08.2016

Мы прилагаем все возможные усилия, чтобы сделать автомобили Jaguar самыми мощными, надежными и динамичными.